Ogni progetto parte da un’analisi tecnica approfondita del disegno cliente. Oltre alla definizione del ciclo di tornitura e delle tolleranze, il nostro metodo prevede uno studio preliminare sull’intero flusso produttivo: dall’identificazione del ciclo di tornitura alla scelta del macchinario più idoneo, dai sistemi di controllo alla selezione del sistema di lavaggio e imballaggio. Questo rigore ingegneristico ci permette di garantire prestazioni costanti e uno standing elevato su ogni lotto. 

PLUS: Un preventivo che è già un piano operativo esecutivo. Ottimizzazione dei costi industriali e garanzia di continuità per le forniture destinate ai grandi player globali.

Una volta conclusa l’analisi di fattibilità, elaboriamo un preventivo basato sull’estratto del costo industriale reale. La quotazione integra tutte le variabili emerse nello studio preliminare: dal ciclo macchina ottimizzato ai costi dell’utensileria speciale, fino alla determinazione della logistica di lavaggio e alla stima del confezionamento idoneo per peso e quantità. 

PLUS: Trasparenza totale sulle variabili di costo e comunicazione della prima data utile di evasione ordine già in fase di offerta.

Utilizziamo tecnologie di “Virtual Machine” per simulare l’intero processo di lavorazione su computer prima del setup fisico. Questo ci permette di verificare ingombri, prevenire collisioni tra le slitte e ottimizzare i movimenti macchina, garantendo che il tempo ciclo reale corrisponda esattamente a quello preventivato.  

PLUS: Azzeramento dei tempi morti e dei rischi di errore in fase di setup, assicurando una produzione fluida e sicura sin dal primo pezzo.

L’acquisizione dell’ordine avvia la fase di progettazione interna degli utensili e delle attrezzature di preset. Sviluppiamo modelli 3D e disegni tecnici dettagliati per definire le geometrie di taglio e le tolleranze appropriate, interfacciandoci direttamente con i costruttori per la realizzazione finale. 

PLUS: Drastica riduzione dei tempi di attrezzaggio e “andata in macchina” grazie all’eliminazione delle attese per la progettazione esterna.

Ogni ordine di produzione viene trasferito dal sistema ERP al software MES, rendendo i dati accessibili in tempo reale a tutti i reparti. Attraverso uno schedulatore a capacità finita, la piattaforma analizza i carichi macchina reali e le disponibilità di materiali e utensileria, definendo una sequenza di lavoro precisa e ottimizzata sulla base delle risorse effettivamente disponibili.

PLUS: Monitoraggio costante dello stato di avanzamento e capacità di risposta immediata a variazioni di programma o urgenze del cliente.

Al ricevimento dei materiali (ottone, alluminio o leghe ferrose e non ferrose), verifichiamo la conformità della documentazione tecnica. Ogni fascio viene identificato con un codice univoco che garantisce la tracciabilità integrale all’interno dell’intero processo produttivo. 

PLUS: Sicurezza totale nella gestione dei materiali e conformità garantita dal sistema MES nell’associazione tra materia prima e ordine di produzione.

Disponiamo di un parco macchine plurimandrino che integra tecnologie meccaniche e a controllo numerico. Questa dualità tecnologica ci permette di allocare ogni commessa sulla risorsa più efficiente: le linee meccaniche garantiscono tempi ciclo più stretti e competitività sulle geometrie standard, mentre i sistemi CNC gestiscono l’estrema precisione, le tolleranze strette e le lavorazioni più complesse.

PLUS: Massima competitività e flessibilità operativa. L’integrazione di diverse architetture produttive assicura il miglior rapporto qualità-prezzo per ogni componente, garantendo standard elevati sia sulle grandi serie che sulle alte complessità.

Ogni fase della produzione è monitorata attraverso controlli geometrico-dimensionali costanti. Elaboriamo reportistica tecnica e controlli a campione sistematici per assicurare che il prodotto finale rispetti rigorosamente il disegno e le tolleranze richieste. In funzione della criticità del particolare, definiamo frequenze di monitoraggio specifiche, integrando i test strumentali con uno screening visivo: la prima cassa di ogni lotto viene verificata al 100% da un esperto per intercettare eventuali derive termiche o anomalie.

Su richiesta, forniamo la documentazione tecnica avanzata necessaria per i settori più esigenti (tra cui PPAP, PSW, FMEA e studi di capacità), i certificati dei materiali, e i report relativi a lavorazioni supplementari.

PLUS: Garanzia di conformità dei componenti. L’affidabilità del sistema di controllo e la disponibilità di una documentazione completa garantiscono forniture “ready-to-use”.

Ogni componente viene trattato in impianti di nuova generazione operanti in totale sottovuoto. Questo sistema ermetico garantisce una decontaminazione profonda senza emissioni nell’atmosfera, utilizzando un ciclo a circuito chiuso che rigenera costantemente il solvente. La tecnologia combina vaporizzazione a 180°C per la rimozione degli oli e risciacquo idrocinetico con ultrasuoni, abbattendo i consumi energetici e l’impatto ambientale rispetto ai sistemi tradizionali. 

PLUS: Purezza e sostenibilità. Rimozione dei residui oleosi in totale sicurezza per l’operatore e l’ambiente, con processi a zero emissioni e ridotto fabbisogno di risorse.

Proteggiamo il valore del componente attraverso un sistema di imballaggio automatizzato Stretch Hood. Questa tecnologia a freddo sostituisce l’avvolgimento tradizionale con un cappuccio pre-stirato che aderisce al carico per memoria elastica, sigillando il lotto su cinque facce. Il processo elimina totalmente il consumo di energia termica e riduce l’impiego di materiale plastico fino al 40%, garantendo una barriera totale contro polvere e umidità durante il trasporto. 

PLUS: Integrità e sostenibilità. Stabilità estrema del carico con zero rischi di ribaltamento e protezione totale contro manomissioni o agenti esterni, riducendo drasticamente l’impatto ambientale della logistica.